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大家好，今天給各位分享煉鋼廠轉(zhuǎn)爐布袋除塵器的工作原理的一些知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)煉鋼廠轉(zhuǎn)爐事故進(jìn)行解釋，篇幅可能偏長(zhǎng)，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在就馬上開始吧！

造鋼鐵的鍋爐的原理

兄弟~~~~這個(gè)真的不能口述,得復(fù)制了~~!!!

1、按冶煉方法分類：

平爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按爐襯材料不同又分酸和堿平爐鋼兩種。

轉(zhuǎn)爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按吹氧位置不同又分底吹、側(cè)吹和氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐鋼三種。

電爐鋼：主要是合金鋼。按電爐種類不同又分電弧爐鋼、感應(yīng)電爐鋼、真空感應(yīng)電爐鋼和電渣爐鋼四種。

沸騰鋼、鎮(zhèn)靜鋼和半鎮(zhèn)靜鋼：按脫氧程度和澆注制度不同區(qū)分。

2、按化學(xué)成分分類：

碳素鋼：是鐵和碳的合金。據(jù)中除鐵和碳之外，含有硅、錳、磷和硫等元素。按含碳量不同可分為低碳(C<0.25%)、中碳(C：0.25%-0.60%)和高碳(C>0.60%)鋼三類。碳含量小于0.04%的鋼稱工業(yè)純鐵。

普通低合金鋼：在低碳普碳鋼的基礎(chǔ)上加入少量合金元素（如硅、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等，其總量不超過3%）。而獲得較好綜合能的鋼種。

合金鋼：是含有一種或多種適量合金元素的鋼種，具有良好和特殊能。按合金元素總含量不同可分為低合金（總量<5%）、中合金（合金總量在5%-10%）和高合金（總量>10%）鋼三類。

3、按用途分類：

結(jié)構(gòu)鋼：按用途不同分建造用鋼和機(jī)械用鋼兩類。建造用鋼用于建造鍋爐、船舶、橋梁、廠房和其他建筑物。機(jī)械用鋼用于制造機(jī)器或機(jī)械零件。

工具鋼：用于制造各種工具的高碳鋼和中碳鋼，包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼等。

特殊鋼：具有特殊的物理和化學(xué)能的特殊用途鋼類，包括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁材料等。

常用冶煉方法

1、轉(zhuǎn)爐煉鋼：

一種不需外加熱源、主要以液態(tài)生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點(diǎn)是靠轉(zhuǎn)爐內(nèi)液態(tài)生鐵的物理熱和生鐵內(nèi)各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內(nèi)的氧氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)所產(chǎn)生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調(diào)整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉(zhuǎn)爐按爐襯耐火材料質(zhì)分為堿（用鎂砂或白云為內(nèi)襯）和酸（用硅質(zhì)材料為內(nèi)襯）；按氣體吹入爐內(nèi)的部分分為底吹頂吹和側(cè)吹；按所采用的氣體分為空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。酸轉(zhuǎn)爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優(yōu)質(zhì)生鐵，因而應(yīng)用范圍受到限制。堿轉(zhuǎn)爐適于用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發(fā)展。空氣吹煉的轉(zhuǎn)爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內(nèi)得到推廣。1952年氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐問世，現(xiàn)已成為世界上的主要煉鋼方法。在氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法的基礎(chǔ)上，為吹煉高磷生鐵，又出現(xiàn)了噴吹石灰粉的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。隨氧氣底吹的風(fēng)嘴技術(shù)的發(fā)展成功，1967年德國(guó)和法國(guó)分別建成氧氣底吹轉(zhuǎn)爐。1971年美國(guó)引進(jìn)此項(xiàng)技術(shù)后又發(fā)展了底吹氧氣噴石灰粉轉(zhuǎn)爐，用于吹煉含磷生鐵。1975年法國(guó)和盧森堡又開發(fā)成功頂?shù)讖?fù)合吹煉的轉(zhuǎn)爐煉鋼法。

2、氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼：

用純氧從轉(zhuǎn)爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國(guó)通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現(xiàn)代煉鋼的主要方法。爐子是一個(gè)直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內(nèi)供氧。爐身可傾動(dòng)。爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，并通過造渣進(jìn)行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產(chǎn)生的熱量，加熱了熔池的液態(tài)金屬，使鋼水達(dá)到現(xiàn)定的化學(xué)成分和溫度。它主要用于冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段，也可用于冶煉不銹鋼等合金鋼。

3、氧氣底吹轉(zhuǎn)爐煉鋼：

通過轉(zhuǎn)爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內(nèi)熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。其特點(diǎn)是；爐子的高度與直徑比較小；爐底較平并能快速拆卸和更換；用風(fēng)嘴、分配器系統(tǒng)和爐身上的供氧系統(tǒng)代替氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的氧槍系統(tǒng)。由于吹煉平穩(wěn)、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低，因此氧氣底吹轉(zhuǎn)爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的高1％～2％；采用粉狀造渣料，由于顆粒細(xì)、比表面大，增大了反應(yīng)界面，因此成渣快，有利于脫硫和脫磷。此法特別適用于吹煉中磷生鐵，因此在西歐用得廣。

4、連續(xù)煉鋼：

不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入，將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法。連續(xù)煉鋼工藝的設(shè)想早在19世紀(jì)就已出現(xiàn)。由于這種工藝具有設(shè)備小、工藝過程簡(jiǎn)單而且穩(wěn)定等潛在優(yōu)越，幾十年來許多都作了各種各樣方法的大量試驗(yàn)，其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類，但迄今為止都尚未投入工業(yè)化生產(chǎn)。

5、混合煉鋼：

用一個(gè)爐子煉鋼、另一個(gè)電爐煉還原渣或還原渣與合金，然后在一定的高度下進(jìn)行沖混的煉鋼方法。用此法處理平爐、轉(zhuǎn)爐及電爐所煉鋼水，可提高鋼的質(zhì)量。沖混可增加渣、鋼間的接觸面積，加速化學(xué)反應(yīng)以及脫氧、脫硫，并有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用，從而提高鋼的純結(jié)度和質(zhì)量。

6、復(fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼：

在頂吹和底吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的基礎(chǔ)上，綜合兩者的優(yōu)點(diǎn)并克服兩者的缺點(diǎn)而發(fā)展起來的新煉鋼方法，即在原有頂吹轉(zhuǎn)爐底部吹入不同氣體，以改善熔池?cái)嚢琛Ｄ壳埃澜缟洗蠖鄶?shù)用這種煉鋼法，并發(fā)展了多種類型的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)，常見的如英國(guó)鋼公司開發(fā)的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池?cái)嚢鑿?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法——BSC——BAP法，德國(guó)克勒克納——馬克斯冶金廠開發(fā)的用天然保護(hù)底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開發(fā)的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開發(fā)的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入，并用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等。

7、頂吹氧氣平爐煉鋼：

從50年代中期開始，在平爐生產(chǎn)中采用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該法改善了熔池反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，使碳氧反應(yīng)的熱效應(yīng)由原來的吸熱變?yōu)榉艧幔⒏纳屏藷峁l件；生產(chǎn)率大幅度地得到提高。

8、電弧爐煉鋼：

利用電弧熱效應(yīng)熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是常見的直接加熱電弧爐。煉鋼過程中，由于爐內(nèi)無可燃?xì)怏w，可根據(jù)工藝要求，形成氧化或還原氣氛和條件，故可以用于冶煉優(yōu)質(zhì)非合金鋼和合金鋼。按電爐每噸爐容量的大小，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發(fā)展的目的是為了縮短冶煉時(shí)間、降低電耗、提高生產(chǎn)率、降低成本。隨著高功率和超高功率電爐的出現(xiàn)，電弧爐已成為熔化器，一切精煉工藝都在精煉裝置內(nèi)進(jìn)行。近十年來直流電弧爐由于電極消耗低、電壓波動(dòng)小和噪音小而得到迅速發(fā)展，可用于冶煉優(yōu)質(zhì)鋼和鐵合金。

9、STB法：

原文為Sumitomo Top and Bottom blowing process，由日本住友金屬公司開發(fā)的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。該法綜合了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法和氧氣底吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法兩者的優(yōu)點(diǎn)。用于吹煉低碳鋼，脫磷效果好且成本下降顯著。所用的底吹氣體為O2、CO2、N2等。在STB法基礎(chǔ)上又開發(fā)了從頂部噴吹粉末的STB—P法，進(jìn)一步改善了高碳鋼的脫磷條件，并用于精煉不銹鋼。

10、RH法：

又稱循環(huán)法真空處理。由德國(guó)Ruhrstahl/Heraeus二公司共同開發(fā)。真空室下方裝有兩個(gè)導(dǎo)管，插入鋼水，抽真空后鋼水上升一定高度，再在上升管吹入惰氣體Ar、Ar上升帶動(dòng)鋼液進(jìn)入真空室接受真空處理，隨后經(jīng)另一導(dǎo)管流回鋼包。真空室上裝有加合金的加料系統(tǒng)。此法已成為大容量鋼包（＞80t）的鋼水主要真空處理方法。

11、RH—OB：

RH吹氧法。是在真空循環(huán)脫氣（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）來升溫。用于精煉不銹鋼，是利用減壓下可優(yōu)行脫碳反應(yīng)；用于精煉普通鋼則可減輕轉(zhuǎn)爐負(fù)荷。也可采用加鋁升溫。

12、OBM—S法：

原文為Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp，由德國(guó)Maxhutte-Klockner廠發(fā)明的以天然氣或丙烷作底吹氧槍冷卻介質(zhì)的氧氣底吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。OBM—S是在OBM氧氣底吹轉(zhuǎn)爐的爐帽上安裝側(cè)吹氧槍，底部氧槍吹煤氣、天然氣預(yù)熱廢鋼，從而達(dá)到增加廢鋼比的目的。

13、NK—CB法：

原文為NKK Combined Blowing System，由日本鋼管公司于1973年建立的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法，即在頂吹的同時(shí)，從爐底吹入少量氣體（Ar，CO2，N2），以加強(qiáng)鋼渣的攪拌，并控制鋼水中的CO分壓。該法采用多孔磚噴嘴，用于煉低碳鋼可降低成本；用于煉高碳鋼則有利于脫磷。該法應(yīng)與鐵水預(yù)處理工藝結(jié)合起來

14、MVOD：

在VAD法的設(shè)備上增設(shè)水冷氧槍，使之在真空下可吹氧脫碳的方法，由于真空下脫碳為放熱反應(yīng)，可省去VAD法的真空加熱措施。操作過程與VOD法相同。

15、LF法：

原文為L(zhǎng)adle Furnace，是1971年日本特殊鋼公司（大同鋼特殊鋼公司）開發(fā)的鋼包爐精煉法。其設(shè)備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金加料系統(tǒng)組合而成。這種工藝的優(yōu)點(diǎn)是：能地控制鋼水化學(xué)成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素收得率高。LF爐已成為煉鋼爐與連鑄機(jī)之間不可缺少的一種爐外精煉設(shè)備。

16、LD煉鋼法：

1952年奧鋼聯(lián)林茨（Linz）廠與奧地利阿爾卑斯礦冶公司多納維茨（Donawitz）廠早在工業(yè)上開發(fā)成功的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法，并以該兩廠的個(gè)字母而命名。該法問世后在全世界范圍迅速得到推廣。美國(guó)稱此法為BOF或BOP法，即Basic Oxygen Furnace或Process的簡(jiǎn)稱。詳見氧氣頂吹,轉(zhuǎn)爐。

17、LD—OTB法：

原文為L(zhǎng)D—Oxgyen Top an Bottom Process，由日本神戶制鋼公司加古川廠開發(fā)的頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝。其特點(diǎn)是使用了專門的底吹單環(huán)縫形噴嘴（SA噴嘴），因而底吹氣體能控制在很寬的范圍內(nèi)。底部吹入惰氣體。

18、LD—HC法：

原文為L(zhǎng)D—Hainaut Saubre CRM，系比利時(shí)開發(fā)的用于吹煉高磷鐵水的頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼法，即LD+底吹氧，用碳?xì)浠衔锉Ｗo(hù)噴嘴。

19、LD-AC法：

原文為L(zhǎng)D- Arbed- Centre National，法國(guó)鋼鐵研究所開發(fā)的頂吹氧氣噴石灰粉煉鋼法，用于吹煉高磷鐵水。

20、KS法：

原文Klockner Steelmaking，系采用固體料操作的底部噴煤粉氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝。底吹氧比率為60%～。

21、K—ES法：

將底吹氣體技術(shù)、二次燃燒技術(shù)和噴煤粉技術(shù)結(jié)合起來的電弧爐煉鋼法，它是由日本東京煉鋼公司和德國(guó)Kiokner公司共同開發(fā)的技術(shù)，可以以煤代電。

22、FINKL—VAD法：

電弧加熱鋼包脫氣法或稱真空電弧脫氣法。其特點(diǎn)是在真空室的蓋上增設(shè)有電弧加熱裝置，并在真空下用氬氣攪拌。該法的脫氣效果穩(wěn)定，而且能脫硫、脫碳和加入大量合金。設(shè)備主要由真空室、電弧加熱系統(tǒng)、合金加料裝置、抽真空系統(tǒng)及液壓系統(tǒng)組成。

23、DH法：

德國(guó)Dortmund Horder聯(lián)合冶金公司開發(fā)的一種真空處理裝置。內(nèi)襯耐火材料的真空室，下部裝上有耐火襯的導(dǎo)管插入鋼包，真空室或鋼包周期地放下與提升，使一部分鋼水進(jìn)入真空室，處理后返回鋼包。上部有加合金料裝置和真空加熱保溫裝置。目前已不再建造這種設(shè)備。

24、CLU法：

一種不銹鋼的精煉方法。其原理與AOD法相同，物點(diǎn)是采用水蒸氣代替氬氣。該方法是法國(guó)Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研制成功的，并于1973年正式投入生產(chǎn)。水蒸氣與鋼液接觸后分解為H2和O2；H2使CO分壓降低。同時(shí)，該分解反應(yīng)為吸熱反應(yīng)，因而可抑制鋼液溫度上升。但鉻的氧化燒損比AOD法的嚴(yán)重。

25、CAS法：

原文為Composition adjustment by sealed argonbubbling，是在氬氣密封下進(jìn)行合金成分微調(diào)的爐外精煉方法。該法由鋼包底部吹氬，將渣排開后，下降浸漬罩，繼續(xù)吹氬，然后加合金微調(diào)成分。其優(yōu)點(diǎn)是可控制成分，且合金收得率高。

26、CAS—OB法：

原文為Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing，是在CAS設(shè)備上增設(shè)吹氧槍的爐外精煉方法。降可微調(diào)合金成分外，它還可加鋁并吹氧升溫（化學(xué)熱法），升溫速度為5～13℃/分。這種方法可使鋼水溫度地控制在±3℃，從而有利于配合連鑄生產(chǎn)。

27、ASEA-SKF法：

瑞典開發(fā)的一種鋼包精煉法。它采用低頻電磁攪拌，在常壓下進(jìn)行電弧加熱，在鋼包中造渣精煉，在另一工位真空除氣，并設(shè)有氧槍，可在減壓下吹氧脫碳。為了提高精煉效果，它還可在鋼包底部通過多孔磚吹氬攪拌，并能加入合金調(diào)整鋼液成分。

28、AOD法：

氬氧脫碳法和簡(jiǎn)稱，原文為Argon-Oxygen Decarburisation，是冶煉低碳不銹鋼的主要精煉法。1964年由美國(guó)碳化物公司研制成功，1968年用于實(shí)際生產(chǎn)。其冶金原理是用Ar稀釋CO，使其分壓降低，達(dá)到真空的效果，從而使碳脫到很低的水平。AOD爐體和傳動(dòng)裝置與轉(zhuǎn)爐相類似，風(fēng)眼安放在接近爐底的側(cè)壁上，向爐內(nèi)吹入的是Ar+O2混合氣體，原料為初煉爐熔化的鋼水。吹煉過程分為氧化期、還原期、精煉期。它已成為不銹鋼的主要生產(chǎn)工藝。

特殊冶金法

包括電渣重熔、真空冶金、等離子冶金、電子束熔煉、區(qū)域熔煉等多種煉鋼方法的總稱。某些高新技術(shù)或特殊用途要求特高純度的鋼，若用普通煉鋼方法加爐外精煉達(dá)不到要求時(shí)，則可采用特殊冶金方法煉制。

電渣重熔：將冶煉好的鋼鑄造或鍛壓成為電極，通過熔渣電阻熱進(jìn)行二次重熔的精煉工藝，也稱ESR。它的熱源來自熔渣電阻熱，重熔時(shí)自耗電極浸入熔渣中，電流通過電離后的熔渣，使熔渣升溫達(dá)到比被熔自耗電極熔點(diǎn)高得多的溫度。插入熔渣中的自耗電極端頭熔化后形成熔滴，并靠自重穿越渣池，得到渣洗精煉而后在減少空氣污染的情況下進(jìn)入金屬熔池。鋼錠與結(jié)晶器壁之間形成薄的渣皮，既減緩了徑向冷卻，也改善了成品鋼錠表面質(zhì)量，借助結(jié)晶器底部水冷，凝固成軸向結(jié)晶傾向和偏析少的重熔鋼錠，改善了熱加工塑。

等離子冶金：以等離子流為熱源的冶金過程，即利用等離子槍將電能轉(zhuǎn)變?yōu)槎ㄏ虻入x子射流中的熱能。等離子射流具有電弧穩(wěn)定、熱量高度集中、可達(dá)到非常高的溫度等特點(diǎn)。有的等離子槍的工作溫度高達(dá)5000～20000℃。等離子槍可用惰氣體（Ar）、還原氣體（H2）等為介質(zhì)，以達(dá)到不同的冶金目的。等離子爐可用于熔煉高熔點(diǎn)金屬和活潑金屬以及金屬或合金的提純。等離子體技術(shù)也已用于鋼鐵廠廢塵處理和鐵合金生產(chǎn)工藝。

噴射冶金：為加速液體金屬與物料的物理化學(xué)反應(yīng)，用氣體噴射的方法把粉末物料送入液體金屬，完成冶金反應(yīng)的工藝，亦稱噴粉冶金。該工藝廣泛用于鐵水予處理和鋼包精煉，以達(dá)到脫硫、脫氧、成分微調(diào)、使夾雜物變的目的。此工藝的反應(yīng)速度快，物料利用率高。

區(qū)域熔煉：1952年W.G.Pfann提出的一種利用液固相中雜質(zhì)元素溶解度不同的特點(diǎn)提煉金屬的工藝。其操作原理是：設(shè)一個(gè)均勻的固態(tài)金屬棒中有一小段金屬被熔化成液體，那么，若這一小段液態(tài)區(qū)域自左向右緩慢移動(dòng)，則每移動(dòng)一次，雜質(zhì)都會(huì)重新分布，其效果就相當(dāng)于把雜質(zhì)驅(qū)趕到右端。經(jīng)過多次這樣的重復(fù)，左端金屬便可達(dá)到很高的純度。

真空冶金：在低于0.1MPa超高真空條件下[133.3×（＜760～10-12）Pa]進(jìn)行的冶金過程，包括金屬及合金的提煉、冶煉、重熔、精煉、成形和熱處理。目的主要在于：①減少金屬受氣相的污染；②降低溶解于金屬中的氣體或易揮發(fā)的雜質(zhì)含量；③促進(jìn)有氣態(tài)產(chǎn)物的化學(xué)反應(yīng)；④避免由耐火材料容器帶來的污染。以適應(yīng)高能金屬材料及新型金屬材料的需要。隨著生產(chǎn)電熱材料、電工合金、軟磁合金以及高溫鎳基合金等高能和新型金屬材料的需要，發(fā)展了各種真空熔煉方法，主要有真空電阻熔煉、真空感應(yīng)熔煉、真空電弧重熔、電子束熔煉及電渣重熔等。

真空電弧熔煉：在真空（10-2～10-1Pa）下借助電弧供熱重熔金屬和合金的工藝，也稱VAR法。其過程是：以水冷銅坩堝為正極，被熔自耗電極接在經(jīng)滑動(dòng)密封進(jìn)入爐體的假電極上為負(fù)極，輸入低壓直流電流在電極與坩堝底之間引弧，借助電弧供熱重熔金屬和合金。伴隨自耗電極的熔化，通過控制電極的下降速度，將自耗電極重熔為成分均勻、組織致密、純凈度高和偏析少的重熔鋼錠。它不僅用于重熔活金屬和耐熱難熔金屬，而且也用于重熔使用要求較嚴(yán)格的高溫合金和特殊鋼。

真空電子束熔煉：在較高真空（133.3×10-4～133.3×10-8Pa)下用電子槍發(fā)射電子束，轟擊被熔煉物料（作為陽極），使之熔化并滴入水冷銅結(jié)晶器凝固成錠的熔煉方法。錠由機(jī)械裝置連續(xù)抽出。此法可以調(diào)節(jié)能量分布，控制熔化速度。電子束重熔材料的純凈度比其他真空熔煉法的更高。它適于熔煉鎢、鉬等金屬及其合金、合金鋼、高溫合金和超純金屬。

真空電阻熔煉：在真空下以電流通過導(dǎo)體所產(chǎn)生的熱為熱源的熔煉方法。一般采取間接加熱，由電熱體把熱能傳給爐中物料。根據(jù)需要，電阻爐內(nèi)的氣氛可以是惰或保護(hù)的。真空電阻爐可設(shè)計(jì)成熔煉爐或熱處理爐。

真空感應(yīng)熔煉：在真空下利用感應(yīng)電熱效應(yīng)熔煉金屬和合金的工藝。按爐料和容量選擇電源頻率。它有高頻（＞104Hz）和中頻（50～104Hz）以及工頻（50或60Hz）兩類。感應(yīng)爐又分有芯（閉槽式）和無芯（坩堝式）兩大類。前者電熱效率高，功率因數(shù)高，但要有起熔體，熔煉溫度低，適用于單一品種的連續(xù)熔煉；后者熔煉溫度高，電熱效率低，適于特殊鋼和鎳基合金等的熔煉。真空感應(yīng)熔煉在高溫合金、高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼等生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。

煉鋼工藝過程

造渣：調(diào)整鋼、鐵生產(chǎn)中熔渣成分、堿度和粘度及其反應(yīng)能力的操作。目的是通過渣——金屬反應(yīng)煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動(dòng)和堿度的熔渣，以便把硫、磷降到計(jì)劃鋼種的上限以下，并使吹氧時(shí)噴濺和溢渣的量減小。

出渣：電弧爐煉鋼時(shí)根據(jù)不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所采取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時(shí)，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時(shí)，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。

熔池?cái)嚢瑁合蚪饘偃鄢毓?yīng)能量，使金屬液和熔渣產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)，以改善冶金反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件。熔池?cái)嚢杩山逯跉怏w、機(jī)械、電磁感應(yīng)等方法來實(shí)現(xiàn)。

電爐底吹：通過置于爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據(jù)工藝要求吹入爐內(nèi)熔池以達(dá)到加速熔化，促進(jìn)冶金反應(yīng)過程的目的。采用底吹工藝可縮短冶煉時(shí)間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。并能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質(zhì)量，降低成本，提高生產(chǎn)率。

熔化期：煉鋼的熔化期主要是對(duì)平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務(wù)是盡快將爐料熔化及升溫，并造好熔化期的爐渣。

氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認(rèn)為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務(wù)是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項(xiàng)重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大于0.2％左右。隨著爐外精煉技術(shù)的發(fā)展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進(jìn)行。

精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對(duì)鋼的質(zhì)量有害的一些元素和化合物，經(jīng)化學(xué)反應(yīng)選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。

還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時(shí)間稱為還原期。其主要任務(wù)是造還原渣進(jìn)行擴(kuò)散、脫氧、脫硫、控制化學(xué)成分和調(diào)整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。

爐外精煉：將煉鋼爐（轉(zhuǎn)爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個(gè)容器中進(jìn)行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進(jìn)行。初煉：爐料在氧化氣氛的爐內(nèi)進(jìn)行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰氣體或還原氣氛的容器中進(jìn)行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進(jìn)行成分微調(diào)等。將煉鋼分兩步進(jìn)行的好處是：可提高鋼的質(zhì)量，縮短冶煉時(shí)間，簡(jiǎn)化工藝過程并降低生產(chǎn)成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。

鋼液攪拌：爐外精煉過程中對(duì)鋼液進(jìn)行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，并能促進(jìn)冶金反應(yīng)。多數(shù)冶金反應(yīng)過程是相界面反應(yīng)，反應(yīng)物和生成物的擴(kuò)散速度是這些反應(yīng)的限制環(huán)節(jié)。鋼液在靜止?fàn)顟B(tài)下，其冶金反應(yīng)速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鐘；而在爐精煉中采取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鐘。鋼液在靜止?fàn)顟B(tài)下，夾雜物靠上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時(shí)，夾雜物的除去速度按指數(shù)規(guī)律遞增，并與攪拌強(qiáng)度、類型和夾雜物的特、濃度有關(guān)。

鋼包喂絲：通過喂絲機(jī)向鋼包內(nèi)喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調(diào)成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對(duì)鋼水進(jìn)行深脫硫、鈣處理以及微調(diào)鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態(tài)的功能。

鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡(jiǎn)稱。其特點(diǎn)是精煉時(shí)間短（約10～30分鐘），精煉任務(wù)單一，沒有補(bǔ)償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態(tài)等裝置。如真空循環(huán)脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。

鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡(jiǎn)稱。其特點(diǎn)是比鋼包處理的精煉時(shí)間長(zhǎng)（約60～180分鐘），具有多種精煉功能，有補(bǔ)償鋼水溫度降低的加熱裝置，適于各類高合金鋼和特殊能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調(diào)法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。

惰氣體處理：向鋼液中吹入惰氣體，這種氣體本身不參與冶金反應(yīng)，但從鋼水中上升的每個(gè)小氣泡都相當(dāng)于一個(gè)“小真空室”（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近于零），具有“氣洗”作用。爐外精煉法生產(chǎn)不銹鋼的原理，就是應(yīng)用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關(guān)系。用惰氣體加氧進(jìn)行精煉脫碳，可以降低碳氧反應(yīng)中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。

預(yù)合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達(dá)到成品鋼成分規(guī)格要求的操作過程稱為合金化。多數(shù)情況下脫氧和合金化是同時(shí)進(jìn)行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗于鋼的脫氧，轉(zhuǎn)化為脫氧產(chǎn)物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時(shí)加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預(yù)合金化。

成分控制：保證成品鋼成分全部符合標(biāo)準(zhǔn)要求的操作。成分控制貫穿于從配料到出鋼的各個(gè)環(huán)節(jié)，但重點(diǎn)是合金化時(shí)對(duì)合金元素成分的控制。對(duì)優(yōu)質(zhì)鋼往往要求把成分地控制在一個(gè)狹窄的范圍內(nèi)；一般在不影響鋼能的前提下，按中、下限控制。

增硅：吹煉終點(diǎn)時(shí)，鋼液中含硅量極低。為達(dá)到各鋼號(hào)對(duì)硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經(jīng)過準(zhǔn)確計(jì)算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。

終點(diǎn)控制：氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉終點(diǎn)（吹氧結(jié)束）時(shí)使金屬的化學(xué)成分和溫度同時(shí)達(dá)到計(jì)劃鋼種出鋼要求而進(jìn)行的控制。終點(diǎn)控制有增碳法和拉碳法兩種方法。

出鋼：鋼液的溫度和成分達(dá)到所煉鋼種的規(guī)定要求時(shí)將鋼水放出的操作。出鋼時(shí)要注意防止熔渣流入鋼包。用于調(diào)整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。

轉(zhuǎn)爐煉鋼500問的圖書目錄

1煉鋼的基本任務(wù)是什么？

2工業(yè)化煉鋼方法有哪幾類？各有何特點(diǎn)？

3硫在鋼中的危害有哪些？不同鋼種對(duì)硫的要求是什么？

4磷在鋼中的危害有哪些？不同鋼種對(duì)磷的要求是什么？

5氫對(duì)鋼的危害是什么？鋼中氫的來源是什么?如何防止？

6氮對(duì)鋼的危害是什么？鋼中氮的來源是什么?如何防止？

7鋼中殘余有害元素的種類有哪些？

8鋼中非金屬夾雜物的來源有哪些？

9根據(jù)化學(xué)成分及加工能區(qū)分，非金屬夾雜物可以分為哪幾類？

10變質(zhì)非金屬夾雜物的方式有幾種？

11非金屬夾雜物對(duì)鋼有什么危害？

12煉鋼過程中錳的冶金作用是什么？錳的氧化有何特點(diǎn)？

13煉鋼過程中硅的冶金作用是什么？硅的氧化有何特點(diǎn)？

14煉鋼過程中鋁的冶金作用是什么？

15冶煉一爐鋼的基本過程是怎么樣的？

16吹煉過程中各元素成分變化規(guī)律是什么？

17吹煉過程中各種元素的氧化順序如何？

18煉鋼原材料分為哪幾類？

19轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)入爐鐵水溫度和成分有什么要求？

20轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)入爐鐵水帶渣量及裝入量有何要求？

21轉(zhuǎn)爐煉鋼用廢鋼的來源有哪些？如何分類？

22什么是廢鋼的冷卻效應(yīng)？廢鋼冷卻效應(yīng)如何計(jì)算？

23轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)廢鋼有何要求？

24轉(zhuǎn)爐煉鋼用鐵合金的特點(diǎn)有哪些？

25轉(zhuǎn)爐煉鋼常用的脫氧劑有哪些？

26如何正確選用脫氧劑？

27煉鋼中使用復(fù)合脫氧劑有何好處？

28轉(zhuǎn)爐煉鋼常用的合金劑有哪些？

29對(duì)轉(zhuǎn)爐煉鋼用鐵合金應(yīng)如何進(jìn)行管理？

30如何確定合金烘烤溫度和時(shí)間？

31煉鋼用石灰在標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量上有何要求？

32石灰在煉鋼過程中的主要作用是什么？

33煉鋼生產(chǎn)用螢石有何特點(diǎn)？

34哪些材料可作為螢石的代用品？

35煉鋼生產(chǎn)用白云石有何特點(diǎn)？

36煉鋼用合成造渣劑有何特點(diǎn)？

37用轉(zhuǎn)爐污泥為基制備的復(fù)合造渣劑有何特點(diǎn)？

38轉(zhuǎn)爐煉鋼用氧化劑的種類有哪些？對(duì)其有何要求？

39轉(zhuǎn)爐煉鋼用冷卻劑的種類有哪些？各有何特點(diǎn)？

40轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑種類有哪些？對(duì)其有何質(zhì)量要求？

41如何確定增碳劑的加入量？

42鐵水預(yù)處理常用的脫硫劑有哪幾種？

43石灰作為脫硫劑的特點(diǎn)是什么？

44電石作為脫硫劑的特點(diǎn)是什么？

45石灰石作為脫硫劑的特點(diǎn)是什么？

46金屬鎂作為脫硫劑的特點(diǎn)是什么？

47 Mg/CaO復(fù)合脫硫劑的特點(diǎn)是什么？

48如何確定鎂基復(fù)合脫硫劑各組分的組成和配比？

49鐵水預(yù)處理用脫硅劑的種類有哪些？

50鐵水預(yù)處理用脫磷劑的種類有哪些？

51煉鋼用保溫劑的種類有哪些？

52保溫覆蓋劑在使用上有何要求？

53煉鋼用氣體的種類和特點(diǎn)是什么？

54煉鋼過程中氮?dú)獾闹饕饔檬鞘裁矗?/p>

55氬氣的主要用途有哪些？

56乙炔在使用時(shí)要注意什么問題？

57鋼鐵冶煉過程中對(duì)耐火材料有什么要求？

58什么是不燒焦油結(jié)合磚？

59什么是燒成油浸磚？

60什么是鎂炭磚？

61轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯用磚有何特點(diǎn)？

62轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯如何進(jìn)行綜合砌筑？

63轉(zhuǎn)爐出鋼口用磚及底部用磚的特點(diǎn)是什么？

64轉(zhuǎn)爐爐襯投補(bǔ)用耐火材料應(yīng)具有哪些工藝能？

65轉(zhuǎn)爐爐襯噴補(bǔ)的方法有哪些？所用耐火材料的特點(diǎn)是什么？

66什么是轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐？濺渣護(hù)爐對(duì)終點(diǎn)渣成分有何要求？

67濺渣護(hù)爐用調(diào)渣劑的種類及特點(diǎn)是什么？

68什么是鐵水預(yù)處理？

69鐵水預(yù)脫硫的意義何在？如何正確選擇鐵水預(yù)脫硫方法？

70目前哪種脫硫工藝的冶金效果好？

71鐵水預(yù)處理機(jī)械攪拌法存在什么優(yōu)缺點(diǎn)？

72什么是鐵水預(yù)處理噴吹法？

73鐵水預(yù)處理噴吹法通常采用何種處理容器？

74 KR攪拌法鐵水預(yù)脫硫的工藝特點(diǎn)是什么？

75純鎂鐵水預(yù)脫硫的工藝特點(diǎn)是什么？

76相比于其他鐵水預(yù)脫硫工藝，純鎂脫硫的優(yōu)勢(shì)何在？

77純鎂脫硫過程中提高鎂顆粒利用率的主要措施有哪些？

78從技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)上分析，為何說純鎂噴吹工藝略顯優(yōu)勢(shì)？

79什么是鐵水包鎂基復(fù)合噴吹脫硫？

80鐵水預(yù)脫硅的目的是什么？

81目前脫硅處理通常選擇的地點(diǎn)及方式是什么？

82出鐵場(chǎng)脫硅方法有哪些？

83鐵水罐或混鐵車脫硅的工藝特點(diǎn)是什么？

84什么是“兩段式”脫硅法？

85鐵水預(yù)脫磷的目的是什么？鐵水預(yù)脫磷的工藝方法有哪些？

86噴吹法鐵水預(yù)脫磷工藝可分為哪兩種形式？

87什么是“專用爐處理”鐵水預(yù)脫磷工藝？

88什么是SRP工藝？

89什么是SARP法鐵水預(yù)脫磷工藝？

90什么是ORP法？

91什么是NRP法？

92鐵水預(yù)處理提釩的工藝方法有哪些？

93什么是霧化提釩？

94為什么說確保“提釩保碳”是轉(zhuǎn)爐提釩的關(guān)鍵技術(shù)難點(diǎn)？

95什么是鐵水預(yù)處理提鈮工藝？

96什么是爐容比？爐容比與裝入量有什么關(guān)系？

97確定轉(zhuǎn)爐煉鋼裝入量應(yīng)考慮哪些因素？

98轉(zhuǎn)爐煉鋼裝入制度有幾種方式？

99轉(zhuǎn)爐煉鋼裝料次序如何確定？

100裝料過程中兌鐵水操作有何要求？

101裝料過程中加廢鋼操作有何要求？

102裝料過程中指揮吊車的要領(lǐng)是什么？

103裝料中搖爐進(jìn)料操作要領(lǐng)是什么？

104什么是造渣制度？其具體內(nèi)容及目的是什么？

105爐渣的主要來源有哪些？它在鋼中起什么作用？

106煉鋼對(duì)爐渣的化學(xué)成分和物理質(zhì)有什么要求？

107轉(zhuǎn)爐爐渣是如何形成的？

108影響石灰溶解速度的因素有哪些？

109什么是爐渣堿度？對(duì)冶煉有何影響？

110堿渣與酸渣如何區(qū)別？

111什么是轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的成渣路線？

112造渣材料中石灰加入量如何確定？

113造渣材料中各種助熔劑的化渣作用如何？助熔劑的加入量如何確定？

114造渣材料中白云石的加入量如何確定？

115轉(zhuǎn)爐煉鋼造渣操作有幾種方法？

116造渣材料的加入批數(shù)和時(shí)間如何確定？

117在確定復(fù)吹轉(zhuǎn)爐渣料的加入時(shí)機(jī)及批數(shù)時(shí)有何注意事項(xiàng)？

118吹煉過程中造渣材料的加入批數(shù)和時(shí)間如何與槍位相互配合？

119不同時(shí)期轉(zhuǎn)爐渣黏度的控制有什么要求？

120什么是爐渣氧化？有幾種表示方法？

121哪些因素會(huì)影響爐渣氧化？

122吹煉過程中爐渣氧化如何控制？

123什么是泡沫渣？為何要造泡沫渣？

124泡沫渣形成的影響因素有哪些？

125什么是吹損？由幾部分內(nèi)容組成？

126為什么說轉(zhuǎn)爐操作過程中，防止噴濺十分重要？

127爆發(fā)噴濺產(chǎn)生的根本原因是什么？

128預(yù)防爆發(fā)噴濺產(chǎn)生的原則及具體措施是什么？

129出現(xiàn)爆發(fā)噴濺后應(yīng)如何調(diào)整槍位？

130泡沫噴濺產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施是什么？

131金屬噴濺產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施是什么？

132何為硅錳氧化期？硅錳氧化期火焰具有哪些特征？

133碳反應(yīng)期火焰有什么特征？

134為什么脫碳是煉鋼過程的主要任務(wù)，其氧化的特點(diǎn)是什么？

135脫碳反應(yīng)對(duì)煉鋼過程有什么作用？

136爐渣返干會(huì)出現(xiàn)什么樣的火焰特征？

137熔渣出現(xiàn)噴濺時(shí)會(huì)有哪些火焰特征？

138如何通過觀察火焰來有效預(yù)防噴濺的發(fā)生？

139什么叫爐渣的“返干”，出現(xiàn)返干后應(yīng)如何處理?

140轉(zhuǎn)爐煉鋼的供氧制度涉及哪些內(nèi)容？

141什么是氧氣流量？如何確定氧氣流量？

142為什么說氧氣流量與噴頭面積大小有直接關(guān)系？

143何為馬赫數(shù)？

144什么是供氧強(qiáng)度？如何確定供氧強(qiáng)度？

145從氧槍噴嘴噴出的氧氣射流是如何變化的？

146轉(zhuǎn)爐爐膛內(nèi)氧氣射流的特是怎樣的？

147什么是氧氣射流對(duì)熔池的物理作用？

148什么是金屬與爐渣間化過程？影響因素有哪些？

149為什么說吹煉過程中化與正確調(diào)整槍位和供氧量存在緊密聯(lián)系？

150氧射流對(duì)熔池的傳氧機(jī)理是什么？

151氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的傳氧載體有哪幾種？

152如何確定氧槍的供氧壓力？

153什么叫槍位？確定槍位的方法有幾種？

154采取低槍位或高槍位會(huì)對(duì)冶煉產(chǎn)生什么影響？

155什么是硬吹和軟吹？

156氧槍操作的方式有哪幾種？分階段恒壓變槍的操作要領(lǐng)是什么？

157開吹前針對(duì)氧槍操作應(yīng)了解哪些內(nèi)容？

158在確定開吹槍位和變動(dòng)槍位時(shí)應(yīng)考慮哪些因素？

159恒壓變槍操作時(shí)吹煉不同階段槍位應(yīng)如何調(diào)整？

160典型的氧槍操作模式有哪幾種？

161如何根據(jù)實(shí)際情況確定槍位的操作？

162什么是氧氣轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝？

163復(fù)吹轉(zhuǎn)爐與頂吹轉(zhuǎn)爐相比具有什么冶金特點(diǎn)？

164復(fù)吹轉(zhuǎn)爐與頂吹轉(zhuǎn)爐相比在造渣上有什么不同？

165復(fù)吹轉(zhuǎn)爐與頂吹轉(zhuǎn)爐相比在冶金效果上有何不同？

166復(fù)吹轉(zhuǎn)爐用底吹氣體的種類有哪些？

167轉(zhuǎn)爐底部供氣模式如何確定？

168如何確定復(fù)合吹煉過程中底吹氣體的切換時(shí)機(jī)？

169如何確定不同時(shí)期的底吹供氣強(qiáng)度？

170什么是轉(zhuǎn)爐煉鋼溫度制度？

171轉(zhuǎn)爐煉鋼熱量來源于何處？

172轉(zhuǎn)爐煉鋼熱量消耗在哪里？

173什么是廢鋼配比臨界點(diǎn)？

174為什么說熔池溫度狀況是轉(zhuǎn)爐煉鋼需要控制的關(guān)鍵參數(shù)？

175吹煉過程控制熔池溫度的方法有哪些？

176判斷熔池溫度的方法有哪些？

177通過鋼樣判斷鋼水溫度時(shí)應(yīng)如何操作？

178判斷熔池溫度的其他方法有哪些？

179轉(zhuǎn)爐煉鋼常用冷卻劑在使用上有什么特點(diǎn)？

180什么是冷卻劑的冷卻效應(yīng)？

181各種常用冷卻劑的冷卻效應(yīng)如何？

182冷卻劑加入量如何確定？

183確定冷卻劑用量時(shí)應(yīng)考慮哪些影響因素?

184轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼溫度應(yīng)如何確定？

185鋼液的熔點(diǎn)應(yīng)如何計(jì)算？

186鋼液的過熱度如何確定？

187出鋼及澆注過程中造成溫降的因素有哪幾方面？應(yīng)